线束是汽车的神经网络系统，在整车运行过程中负责传输电压、信号和大量数据。 尤其是在互联网和大数据的背景下，不仅要求线束载体发挥通断作用，对数据传输速率和响应能力也提出了更高的要求。 同时，由于线束的物理布局空间存在限制，Rework提出了更大的挑战。
端子拔出是线束常见的故障模式。 退出是指端子不在其预期位置时，导致连接器无效。 汽车线束主要是依靠人工操作，控制难度可想而知。 为越来越好的预防和控制端子退出问题，控制主要从以下几个方面做：设计选择、工艺保护、端子压接、组装、电气测试和组装。
质量是设计和制造的，而不是经过检验的。 关于防止端子引脚脱落，我们第一步从设计和选型入手，这里有5个注意事项。
①插入力：立即组装端子的难度。 端子预装连接器的电阻越小，越容易预装到位。 因此，选型时的首要评价指标就是插入力。 插入力越小越容易。 组装后，终端退出的风险较小。
②保持力：端子从护套中的线性拔出力（即保持力）。 保持力越大，连接器相互插入时就越难弹出。 这里，在设计选型时要考虑指标，选择保持力较大的。 连接器和端子。
③晃动量：公母连接器相互插入时，端子在护套中的晃动量会显着影响要推出的端子。 为降低公母连接器插入时的拔针风险，在设计选型时尽可能地选择端子。 与连接器相同的制造商（目的：确保端子和连接器匹配时的最小晃动量）。
④就位声音：终端组装到位时的声音，目前终端预安装依赖人工，存在终端退出风险。 如何让员工更好的识别终端预装到位，这里有一个考核指标，就是到位声音。 端子组件就位声高于环境声（环境声级应为30dB-50dB）：湿前7dB，湿后5dB，或由双方协商。
⑤ 端子孔防错结构：当端子插入错误方向时，端子无法插入端子孔或绝缘支撑和密封件暴露在端子孔外。 在处理问题的过程中，我们得知有些端子会以错误的方向插入连接器，拉回时不容易识别。 因此，在设计选型时应考虑到端子插错的难易程度，以保证端子插错方向。 端子组装时无法就位。
影响终端退出的因素有两个：一是弹片变形，二是终端歪斜。 两者都是在工艺流程中收到外部作用力作用，导致端子变形。 为保护端子弹片不因异物而变形，端子压接后需要一个保护杯（图7）保护端子头，组装时才能取下。 下保护杯。 线束组装好后，需要用密封胶带或保护工具密封公端护套（图8），以防止端子在运送过程中被异物歪斜。
端子压接是汽车线束生产的全部过程中的关键环节。 它的主要过程是连接电气系统和端子，并利用机床技术将端子和电路结合起来。 端子压着也是线束生产的全部过程中导致端子退缩的一个影响因素。 “香蕉”端子是端子压接过程中的普遍的问题。 压接模具的问题导致端子过度弯曲（图9）。 端子压接组装时，连接器的插入力增大，公端子无法插入母端子的有效区域，端子引脚缩回。 调整压接设备上的限位销能解决此类问题。 .
案例：装配车间反映某型号交流插座在插拔过程中端子针被拔出。 终端有两种状态。 对比发现故障端子呈香蕉形。 连接设备限位管脚后，这样的一个问题就完全解决了。
线束组装主要是依靠人工。 为越来越好的降低终端组装不到位的风险，业界普遍遵循“一插二听三回拉”，一插即插端子，二插即听端子。 插入到位，拉三下的声音表示端子插入并拉出一次，看端子是否出来。 每天插入终端数千次的员工很容易出现操作疲劳。 为了更好地让员工形成肌肉记忆，我们做了调整：一是指轮班前“拉”，休息时“拉”。 这里的“拉”是指将拉机设置在工作位置。 上班前和休息后，员工需要用手拉测力计，以保证员工插入力的形成。 肌肉记忆； 二是“看、插二、听三、拉回四”，加“看”是识别端子变形、香蕉端子，插入时确保插入方向正确。
线束电气测量是线束制造中很重要的一个环节。 为保证端子歪斜和端子回缩得到一定效果识别和拦截，电测设备需满足以下条件： 一、公端子治具必须佩戴防歪斜格栅（如图12所示） , 确保歪斜的端子无法开启； 二是电测探头采用螺纹阶梯针，可有很大效果预防电测过程中端子被推出； 三是依据尺寸链计算出端子在护套中的移动量，从而制作探针，并建立探针的日常维护计划。
案例：A车间反映某车型左前门控制板插头安装困难（端子回缩）。 经现场调查分析，确认该模型已从B车间搬迁至A车间进行组装。 员工在组装时没有正确插入，导致线束母端子损坏。 弹出和对齐组装后故障消失。 该案例充分说明，在装配线束时，员工需要确保公母端护套正确插入（图13），以降低装配过程中公母端护套错位导致端子弹出的风险 过程。
这篇文章浅谈了对影响汽车线束端子退针的因素，从而进行了深入分析，并从设计选型、线束制造、工艺保护、装配方式等方面做了具体的防控研究。不仅为线束的设计和选型提供了指导，也为线束制作的完整过程的管控提供了具体的意见，为故障模式的分析提供了具体的方法。想要了解更多连接器的知识与应用，请查看康瑞连接器的其他篇文章。
